Zo zorgt digitale continuïteit voor betere producten

Het gebruik van foutieve informatie kost een bedrijf veel geld. Dit geldt ook in de maakindustrie, waar data als een rode draad door alle afdelingen en processen lopen. Digitale continuïteit is dan cruciaal. Maar wat is digitale continuïteit? En wat heb je hiervoor nodig?

De levenscyclus van een product bestaat grofweg uit drie fases waarin verschillende afdelingen aan het product werken. Eerst moet het product natuurlijk bedacht, ontworpen en ontwikkeld worden. Vervolgens wordt het daadwerkelijk gemaakt. En na de levering biedt de fabrikant (of een andere partij) technische ondersteuning en onderhoud.

Bij veel bedrijven beweegt informatie zich hoofdzakelijk in één richting. Ontwerpen, modellen en blauwdrukken worden door engineering overgedragen aan de productieafdeling. Die probeert het design zo goed mogelijk om te zetten naar een product. Voor de verkoop vindt nog wel een kwaliteitscontrole plaats, maar feitelijk komt dat neer op het vergelijken van de specificaties met het design. En support is puur gericht op het werkend houden van geleverde producten.

In deze situatie ontstaan al snel informatiesilo’s. Elke schakel van de keten genereert zelf bestanden en creëert zo een eigen versie van de waarheid. Als er al informatie wordt uitgewisseld, weet niemand welke gegevens actueel en betrouwbaar zijn. Een ideale voedingsbodem voor fouten, vertragingen en miscommunicatie. Resultaat: een niet-optimaal eindproduct.

Wat is digitale continuïteit?

Met digitale continuïteit tillen bedrijven de algehele kwaliteit van producten naar een hoger niveau. Digitale continuïteit betekent dat iedereen die met een bepaald product of ontwerp bezig is altijd werkt met exact dezelfde versie van gegevens en modellen. Alle afdelingen binnen je bedrijf – maar ook externe partijen zoals toeleveranciers en (toekomstige) afnemers – beschikken dus altijd op hetzelfde moment over precies dezelfde betrouwbare informatie.

Dat bevordert de onderlinge samenwerking, verhoogt de efficiëntie en beperkt het aantal fouten. Informatie over iedere fase van de levenscyclus is in alle afdelingen realtime consistent. Dit voorkomt informatiesilo’s en helpt afdelingen om hun activiteiten beter op elkaar af te stemmen. Ze hebben direct toegang tot informatie als die beschikbaar komt en zijn productiever.

Die realtime toegang tot correcte informatie leidt tot betere eindproducten. Aspecten zoals technische ondersteuning en onderhoudsgemak worden vanaf het begin meegenomen in de productontwikkeling. Andersom koppelt support de operationele productprestaties terug aan manufacturing en engineering, die elkaar ook input geven voor een slimmere ontwikkeling en fabricage.

Digitale continuïteit is ook van grote waarde voor de samenwerking met externe partijen. Klanten weten bijvoorbeeld altijd wat de actuele status van een order of project is en kunnen direct feedback geven. Resultaat is dat het eindproduct nog beter aan de wensen van de klant voldoet. En toeleveranciers kunnen sneller reageren op veranderingen in de productie.

IIoT maakt digitale continuïteit nog belangrijker
Tot nu toe gaat het vooral over ‘menselijke’ handelingen. Maar digitale continuïteit wordt nog belangrijker door het Industrial Internet of Things (IIoT), waar machines en computersystemen steeds vaker met elkaar communiceren (M2M-communicatie) en beslissingen maken. Een botsing tussen twee robots als gevolg van verkeerde digitale informatie kan niet alleen grote financiële schade opleveren, maar ook ongelukken veroorzaken waarbij mensenlevens in gevaar zijn.

Hoe realiseer je digitale continuïteit?
Tien jaar geleden probeerden bedrijven digitale continuïteit te realiseren door allerlei systemen met elkaar te koppelen. Maar voor echte digitale continuïteit in de gehele keten is één platform nodig waarop alle stakeholders bijvoorbeeld gelijktijdig wijzigingen kunnen aanbrengen. Ook wordt hiermee exact bijgehouden wie wat wanneer heeft gedaan, zodat je altijd een complete audittrail hebt.

Dat platform moet aan de volgende eisen voldoen:

  • Model-based
    Het platform moet niet alleen gebaseerd zijn op documenten en ‘platte’ 2D-informatie, maar ook op 3D-ontwerpen. Naast het feit dat iedereen op hetzelfde moment dezelfde informatie ziet, moet iedereen werken in hetzelfde 3D-model. Deze representatie van het product in de digitale wereld noemt Dassault Systèmes een 3DEXPERIENCE Twin.
  • Data-driven
    Het platform moet datagedreven in plaats van filegedreven zijn. Simpel gezegd werk je niet meer met bestanden die van A naar B gaan, maar in een soort Google Doc waarin alle data samenkomen en alle gebruikers gelijktijdig kunnen werken.

Deze twee pijlers vormen de basis onder het 3DEXPERIENCE-platform van Dassault Systèmes.

Ik wil graag benadrukken dat het realiseren van digitale continuïteit meer is dan het selecteren van de juiste IT-oplossing. Organisaties moeten ook zien te transformeren naar een nieuwe manier van werken. De technologie is een instrument voor innovatie, geen doel op zich.

Dick Hissink

Dick Hissink is Sales Director en Benelux Geo Leader bij Dassault Systemes. In zijn huidige rol geeft hij leiding aan het directe verkoopkanaal binnen de Benelux, voor het gehele product portfolio. Gedurende zijn loopbaan is Dick altijd gepassioneerd om bedrijven the helpen veranderen door innovatief gebruik van technologie. In verschillende rollen heeft hij klanten geholpen om succesvol transformaties door te voeren en nieuwe technologie te introduceren. Dick Hissink heeft in zijn lange ervaring diepe kennis opgebouwd over zowel de mogelijkheden als de uitdagingen van veranderprocessen in verschillende marktsegmenten. Na zijn opleiding Hogere Zeevaartschool een een korte periode op zee als koopvaardij officier is Dick altijd werkzaam geweest in commerciële- en management functies.